Uçak motorlarında tasarım, üretim ve bakımda hata önleme

 

Havacılık ve uzay endüstrisinde ürün kalitesinin ne denli kritik olduğu konusunda herhangi bir açıklamaya gerek yoktur. Havacılıkta motorlar  için arızanın sonucu felaket olabilir. Bunun da ötesinde, kalitesizliğin etkisi, ek maliyetler ve teslimat gecikmeleri yoluyla hissedilir.

 

Bugün birçok havacılık ve uzay kuruluşu için düşük kalitenin maliyetinin satışların yüzde 20-25’i olduğu tahmin edilmektedir. Bu, yalnızca hurda, yeniden işleme ve imtiyaz maliyetlerini değil, aynı zamanda kaçırılan teslimat cezalarını, ürün güvenilirliğinden kaynaklanan müteakip kayıpları vb. içerir.

Son zamanlarda yapılan bir çalışma, tüm teslimat sorunlarının yüzde 60’ının tedarik zincirinde herhangi bir yerde bulunan bir kalite sorunundan kaynaklandığını göstermiştir.

Kaliteyi ilk seferde doğru şekilde elde etmek, müşteri ve tedarik zinciri için karı en üst düzeye çıkarmanın ve kesintileri en aza indirmenin tek yoludur.

Ayrıca, müşterilerin kalite çıtasını yükselttiklerini ve kabul etmeye hazır oldukları konuları yeniden tanımlamaktadırlar.

Geleneksel olarak Havacılık ve Uzay endüstrisi, müşteriyi uygun olmayan ürünlerden korumak için iyiyi kötüden ayırarak büyük ölçüde kontrollere güvenmiştir. Ne yazık ki, denetimin hiçbir zaman yüzde 100 etkili olamayacağını biliyoruz, bu da her zaman gözden kaçan bir şeyler olacağı anlamına gelir.

İyiyi kötüden ayırmak için denetime olan bu güven, bir sorun bulduğumuzda teslimat gecikmelerini ve dolayısıyla müşteri kesintisinin yanı sıra ek maliyet yükünü önlemek için çok geç olabileceği anlamına gelir.

Yalnızca uyumlu parçaları sevk ettiğimizden emin olmanın tek yolu, ilk etapta uygunsuzluk üretmekten kaçınmaktır. Kusur Önleme hedefimiz olmalıdır.

Hata önleme için gerekli olan kaliteli araçlar mevcuttur ve birçok sektörde kanıtlanmıştır.

Bu hata  önleme araçlarının etkili olabilmesi için uyulması gereken dört temel dağıtım faktörü vardır. Bunlar;

i) Hata Önleme Araçları bir “sistem”dir

Bu hata  önleme araçları, özellikle yeni bir ürün için Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması’nın (APQP) bir parçası olarak geliştirildiğinde, bir sistem olarak çalışacak şekilde tasarlanmıştır.

Bu araçlardan sadece bir veya ikisinde iyi olmak, sistemin etkinliğini baltalayacaktır.

Bu hata  önleme araçlarının tümü, yeni ürün tanıtımı için AS9145’te tanımlanan Gelişmiş Kalite Planlama (APQP) ve Üretim Parçası Onay Süreci (PPAP) gereklilikleri kapsamında gereklidir.

ii) Bu araç sistemi, benzersiz bir sistem / alt sistem veya parça numarası düzeyinde uygulanmalıdır.

Şeytan her zaman ayrıntıda gizlidir. Herhangi bir ürünün risk profili; uygulama, spesifikasyon toleransları, süreç kapasitesi ve süreç kontrolleri ile tanımlanacaktır.

Bu faktörler; her parça numarasının, benzersiz bir DNA’ya sahip olacağı anlamına gelir.

Sıfır Hata yaklaşımında, her özellik, hata önleme araçlarının kapsamına dahil edilmelidir.

iii) Hata Önleme Araçları, kalite planlama sürecinde doğru zamanda uygulanmalıdır.

Tasarım FMEA ve Süreç FMEA gibi araçların, ürün ve süreç tasarım sürecinin bir parçası olduğu unutulmamalıdır. Bu risk analizinden elde edilen çıktının, gerekli değişiklikleri / iyileştirmeleri yapmak için ürün ve süreç tasarımına bilgi vermesi amaçlanmaktadır.

Bu araçlar çok sık olarak zaten tasarlanmış olanı basitçe belgelemek için kullanılır ve ürünün veya sürecin nihai tasarımı üzerinde çok sınırlı bir etkiye sahiptir.

iv) Bu araç sistemi, işlevler arası bir ekip kullanılarak uygulanmalıdır.

Bu araçların uygulanması için işlevler arası çalışma, tüm bilgi ve deneyimin elde edilmesini ve kullanılmasını sağlamak için kritik öneme sahiptir. Araştırmalar, bir bireye güvenmek yerine bir ekip kullanmanın başarı şansını yüzde 59’dan yüzde 99’a çıkardığını göstermiştir.

İşler ters gittiğinde, nedenini anlamamız gerekir. Neden bir sorun yaşadığımızı açıklamak için kalite araçlarının nasıl uygulandığından çıkarılacak dersler var mıdır? Bunun neden olduğunu bulabilirsek, gelecekteki uygulamalar için kusur önleme sistemimizi geliştirebiliriz.

APQP, PPAP, SPC, MSA, FMEA, DFMEA, PFMEA gibi kalite araçlarının tümü uzun yıllardır kullanılmaktadır ve çoğu havacılık şirketinin yönetim sistemlerinde yaygın olarak bulunur. Bununla birlikte, yakından inceleme, konuşlandırmalarının etkinliğinde büyük farklılıklar bulmuştur. AS standartlarının ve kılavuz materyalinin amacı, sektördeki en iyi uygulamalardan geliştirilen gereklilikleri sağlayarak bu sorunu  ele almaktır.

Bu araçların etkili bir şekilde konuşlandırılmasını sağlamak için bu faaliyetleri yürütme zamanı kadar eğitim de işletmeye sağlanmalıdır.

Liderlik, sağlam bir Kusur Önleme stratejisinin başarılı bir şekilde uygulanmasında hayati bir rol oynar. Liderler, Kusur Önlemenin ne anlama geldiği ve bunun kuruluşun çalışma şekli üzerindeki etkileri hakkında derinlemesine bir anlayışa sahip olduğundan emin olmalıdırlar. Kuruluşun liderliği, uygunsuzluğa tolerans göstermeyen bir ortam yaratmalıdır.

Çoğu durumda, kuruluş genelinde bir zihniyet değişikliği gerektirecektir. Bu hafife alınmamalıdır. Ekip, bu değişikliğin geçmişte yaptıklarının bir eleştirisi olduğunu hissederse, yeni çalışma biçimine potansiyel olarak bir direnç olacaktır. Bu AS standartlarının getirilmesinin sadece teknik bir zorluk olarak değil, aynı zamanda kültürel bir zorluk olarak görülmesi hayati önem taşımaktadır.

İşletmelerin dikkatini bu konuya çekmenin etkili bir yolu, her müşteri kaçtığında veya ürün kalitesinden kaynaklanan büyük bir kesinti olduğunda mevcut kusur önleme araçlarını gözden geçirmektir. Mevcut Proses FMEA’nın Arıza Modunu belirleyip belirlemediğini veya bu teftiş sürecinde başarılı bir Gösterge R&R olup olmadığını sorun. Bu soruları her seferinde sorarak ve gerçek belgeleri inceleyerek, kuruluşun bunları etkili bir şekilde konuşlandırıp dağıtmadığı çok net hale gelecektir.

Emniyetli günler dileği ile…

Referanslar:

1-AESQ STRATEGY GROUP, RM13004

Defect Prevention Quality Tools to Support APQP & PPAP